鋸條磨齒機對原加工方法

首先應(yīng)注意提高熱處理質(zhì)量，減少殘奧含量和殘余內(nèi)應(yīng)力及變形不當造成結(jié)構(gòu)尺寸的變化，避免硬度超過HRC60，其將大大降低滲碳淬火鋼的可磨削性，尤忌超過HRC62。其次應(yīng)減少輪齒預加工的錯誤，降低預制齒的齒面誤差，避免預制齒后由于節(jié)圓的趙正不當將位置誤差傳遞到齒面誤差。此外，在工藝編排上發(fā)現(xiàn)下述措施對磨削燒傷及裂紋產(chǎn)生的敏感性具有一定的降低作用，磨前進行噴丸處理的齒輪因高速噴丸能抵消殘余內(nèi)應(yīng)力的作用有正面影響;熱處理后自然時效時間相對較長的工件因其殘余內(nèi)應(yīng)力的充分釋放而有正面影響;磨前進行恒溫處理特別是冬季氣溫較低的情況下更有正面影響。

磨齒前提高齒輪的找正精度和增加對中時在齒形，齒向及齒槽方面的數(shù)量并適當多放加工余量可避免在粗磨是由于過切而造成的磨削燒傷及裂紋，在磨削過程中還應(yīng)通過監(jiān)視磨削軸的電流消耗和固體生側(cè)儀的特性曲線的變化及時發(fā)現(xiàn)磨削異常并重新調(diào)整各類參數(shù);保持足量磨削油，適當降低油溫并恒溫控制，注意及時調(diào)整噴嘴的壓力與沖洗位置，以及可在砂輪的齒形根部HOFLER加修附加臺階，NILES加修后角以改善磨削油沖入的條件，這些對磨削熱的散發(fā)都能起到改善作用。 當發(fā)現(xiàn)有磨削燒傷及裂紋的產(chǎn)生時，首先要把燒傷齒面用粗砂皮手工打毛和順著裂紋用金剛銼削以阻斷裂紋的再次擴散等，其次要重選砂輪及修整參數(shù)，同時應(yīng)減少吃刀量，適當降低切削速度和沖程速度，盡量減少沖程數(shù)和增加周期循環(huán)數(shù)，減少砂輪的中間修整間歇數(shù)等進行修磨處理，注意修磨時控制純磨削電流不超過10A，裂紋及燒傷在修至目視看不出時一般單齒面公法線至少還需修掉0.03-0.1MM左右才能真正把燒傷及裂紋修磨掉。

鋸條磨齒機加工注意事項

一：加工程序編輯原則

1、一般情況下，模數(shù)較大工件材料較難磨要求精度較高的工件，選用較小的單步進刀量和較慢的工件架移動速度。模數(shù)較小工件材料容易磨要求精度較低，選用較大的進刀量和較快的工件架移動速度。

2、加工程序中如果編輯有位移，有位移的行程中進刀量減小，速度放慢，并保證位移后留有0.1mm以上的進刀量。

3、加工程序當中，選用上退刀總行程數(shù)為單數(shù)，選用下退刀總行程數(shù)為雙數(shù)，控制退刀方向的按鍵與程序中的方向要保持一致。

4、一般情況下40牙以上的工件，砂輪工作轉(zhuǎn)速為1500r/min, 高為1650r/min。40牙以下的工件砂輪的工作轉(zhuǎn)速適當降低，低轉(zhuǎn)速為1000/min.

5、有時為了加工高精度的工件可以把粗精磨分開，變寫兩個加工程序，粗磨程序體現(xiàn)效率，精磨程序保證精度。

二:砂輪修整

1、修砂輪的單步進刀量一般為 0.03mm,模數(shù)較大時適當減小進刀量，模數(shù)較小時適當增大進刀量。

2、有時為了提高加工效率，在修整結(jié)束一兩的行程中增大進刀量，提高砂輪磨削截面的鋒利程度，有時為了提高加工精度，在修整結(jié)束一兩的行程中減小進刀量，讓砂輪磨削截面獲得更好的形狀

3、初次修砂輪時，先要空走一個行程， 以防模數(shù)掛輪搭錯或砂輪裝錯造成碰撞。

4、建議用戶小模數(shù)采用80K砂輪，大模數(shù)選用80J砂輪。

5、砂輪用完后所要修的量的大小由工件的模數(shù)大小，加工工件和砂輪的材料，加工要求的精度決定。理論值為模數(shù)乘0.1毫米，每次修整量小值為0.25mm.

6、修正砂輪齒形時掛完檔后要手盤砂輪轉(zhuǎn)不動。